鄒泓榮
某保健品車間耐磨骨料地面構(gòu)造如下:在鋼筋混凝土梁板結(jié)構(gòu)地板上澆筑50 mm厚無筋細石混凝土(C30)找平層,在找平層整平的初凝前后,將耐磨骨料金剛砂按5kg/m2用量均勻地撒布在找平層上,用地面抹光機磨平。施工合同要求地面具有很高的耐磨性、耐沖擊性,面層(對應強度等級為32.5的水泥)回彈值為45,減少揚塵,使用年限15年以上。該鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)地板于2000年11月澆筑,耐磨地面于2001年7月施工,面積為7000m2,造價35萬元。據(jù)廠方稱,耐磨地面完工不到半年,便出現(xiàn)嚴重裂縫;至2003年地面已嚴重破損,砂石凸顯,產(chǎn)生灰塵,嚴重危害保健品的生產(chǎn)質(zhì)量。我們因此到現(xiàn)場進行勘察,看見車間地面已大面積空鼓、開裂,地面縫格邊緣最為嚴重,找平層混凝土在縫格部位局部松動;局部面層脫皮、起砂、揚塵,揭起脫皮層,可看見脫皮層即耐磨骨料層,其下粘結(jié)著一層軟弱的水泥泌水浮漿,脫皮層厚約2mm者占多數(shù),厚約3mm者占少數(shù);用混凝土回彈儀隨機測試地面321個點,僅有62個點的回彈值達到或大于45,占總數(shù)的19.3%。我們認為,地面嚴重破損是施工不當造成。
一、原因分析
1.原鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)地板澆筑后,有半年多的施工活動,其上殘留著泌水浮漿、落地灰及其他臟物、粉塵。若找平層施工前地板面未清理干凈,會導致找平層與原地板粘結(jié)不良,而產(chǎn)生空鼓開裂。該地面空鼓開裂形態(tài)與常見的質(zhì)量通病相同,據(jù)廠方管理人員介紹,當時廠方曾強調(diào)要清凈地板,但是施工單位還是馬虎湊合。
2.在找平層上撒布耐磨骨料前,未處理找平層上的泌水浮漿,在找平層表面積聚一層浮漿軟弱層,耐磨骨料層依附在浮漿軟弱層上,形成兩張皮,造成局部脫皮起砂,現(xiàn)場揭起的脫皮層下均有一層顏色較淺的浮漿層便是證據(jù)。
3.施工單位稱,該耐磨骨料為金剛砂(Al2O3、石英砂混和物),堆積密度為1.5 t/m3,按此計算,5 kg/m2用量的堆積厚度應為3.3mm。實際上該地面的耐磨骨料層大部分為2mm左右,可認為用料欠足,撒布不均勻,厚薄不一,應是回彈值普遍低于合同要求值的原因。
二、事故處理
由于該車間早已投入生產(chǎn),如果返工重作,勢必造成較長時間停產(chǎn),還要遮蓋車間機器設備,問題太多。經(jīng)協(xié)商改做環(huán)氧樹脂面層。
1.清理地面縫格,用吸塵機吸除地面的灰塵和局部松動的砂石。
2.沿裂縫和地面空鼓縫格,每隔0.2～0.3m埋設灌漿嘴,地面壓以砂袋等重物,進行改性環(huán)氧樹脂壓力注漿,粘合空鼓開裂的找平層。
3.打磨地面、清掃、吸塵,涂刷封閉底漆,刮膩子、打磨、吸塵,涂裝商品環(huán)氧樹脂地板漆,清漆罩面。
三、事故預防
耐磨地面的種類較多,但是現(xiàn)行規(guī)范僅有“水泥鋼(鐵)屑面層”一項,金剛砂面層尚未編入規(guī)范,因而設計和施工對金剛砂地面的構(gòu)造大樣和工法各行其是,無標準可循。
1.不論何種地面,其基體(或基層)表面必須清理干凈,才能避免空鼓開裂。由于泌水浮漿、落地灰等有一定強度,手工清理比較困難、效果較差,因此,在盡量清理干凈的原則下還必須另加涂刷增強粘結(jié)力的界面處理劑。目前已有專用機具“清板機”,例如電刨等,待混凝土基體被清理之后,表面露出嶄新的潔凈基體,再行施工,效果較好。
2.由于混凝土地板基體施工在前,素混凝土找平層施工在后,兩者之間存在齡期干縮差。加上車間地面面積較大,50mm厚的混凝土找平層應配置!6@200mm的雙向鋼筋網(wǎng)防裂。
3.金剛砂撒布應在找平層混凝土初凝并排除泌水浮漿之后,面層打磨應在初凝之后、終凝之前。過早撒布,可能造成泌水浮漿積聚過多;過遲打磨,可能導致面層不能均勻、平整、磨光。為避免盲目施工,應先做混凝土初凝及終凝時間的試驗。
4.混凝土找平層上的泌水浮漿積聚層,是面層軟弱、脫皮起砂的主要原因。在無真空吸水設備的情況下,為減少泌水,可通過試驗采用減水劑降低拌和水的用量及增加細石混凝土或砂漿的流動性。一旦發(fā)現(xiàn)表面泌水積聚過多,應將其排除,在其上適當撒布水泥、金剛砂拌和物(切忌撒水泥干粉吸水),木刮尺搓打,再用抹光機磨平。
5.為保證耐磨骨料撒布均勻、厚度一致,在施工過程中,不僅要控制單位面積用量,還應控制實際厚度,并在撒布完畢后,及時檢查骨料層的厚度,如果厚度不足,應及時補撒。
